Os plásticos são materiais amplamente utilizados na fabricação de carcaças de eletrônicos devido à sua versatilidade, resistência e custo acessível. Neste post, vamos apresentar os 9 plásticos mais comuns utilizados para esse fim, destacando suas características e aplicações na indústria de eletrônicos. Acompanhe para descobrir mais sobre esses materiais essenciais na produção de dispositivos eletrônicos.
É raríssimo nos dias de hoje nos depararmos com um dispositivo eletrônico que não tenha uma carcaça plástica. Monitores, teclados, mouses, impressoras, câmeras, sensores agrícolas, caixa de fusíveis dos carros… O plástico está em todo lugar.
Ótimas propriedades mecânicas, elétricas, químicas e estéticas são os fatores pelos quais os fabricantes optam por esse grande grupo de materiais.
Ao projetar seus gabinetes eletrônicos em plástico, uma das partes mais importantes a considerar é quais polímeros você usará. Você deve pensar em quais propriedades e resistências deseja que seu gabinete tenha e qual plástico será capaz de atender a esses requisitos. Isso é fundamental para proteger os delicados componentes eletrônicos que eles abrigam.
Hoje existe uma infinidade de plásticos que você pode encontrar no mercado, das mais diversas famílias, grades e aplicações. Nesse post resolvi restringir para facilitar essa escolha para você. Aqui estão alguns dos plásticos comuns usados em gabinetes eletrônicos, bem como seus prós e contras, para ajudá-lo em sua pesquisa.
- ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno);
- PC (Policarbonato);
- ABS/PC (Policarbonato + Acrilonitrila Butadieno Estireno);
- PSAI (Poliestireno de Alto Impacto);
- PPO (Polioxifenileno);
- PBT (Polibutileno Tereftalato;
- PA (Poliamida);
- PMMA (Polimetilmetacrilato);
- SEBS (Estireno – Etileno/Butileno – Estireno)
ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno)
ABS é um polímero muito popular para gabinetes eletrônicos. A vantagem de usar esse tipo é que ele oferece um bom desempenho geral. Possui excelente resistência ao impacto e resistência elétrica, flexibilidade e capacidade de suportar diversos produtos químicos.
Porém, quando comparado a outros plásticos, o ABS tende a ser menos resistente quando a peça possui paredes finas. Além disso, não é adequado para uso externo, pois sofre degradação quando exposto à luz solar por períodos prolongados.
PC (Policarbonato)
O policarbonato é um termoplástico popular por sua resistência, estabilidade e transparência. Além disso pode ser pigmentado facilmente, o que o torna uma boa escolha por questões estéticas. Na eletrônica, é frequentemente usado para fazer invólucros como ligh pipes e caixas para uso interno e externo. Isto porque, ao contrário do ABS, o PC tem uma forte resistência à luz UV e não degrada após longos períodos de exposição.
A desvantagem desse material é que ele é suscetível a danos quando em contato com produtos químicos à base de óleo e álcool. Além disso, este plástico contém BPA, o que o torna inadequado para algumas aplicações.
ABS/PC (Policarbonato + Acrilonitrila Butadieno Estireno)
Difícil decidir entre ABS e PC? Não se preocupe, você pode fazer um polímero para combinar o melhor das duas opções. Brincadeiras a parte, uma blenda ABS/PC tem a resistência mecânica e ao calor do PC e a flexibilidade do ABS. Também é uma boa escolha estética, pois esse polímero pode ser facilmente pigmentado.
O ABS/PC também pode receber diversos aditivos, como retardantes de chama e modificadores de impacto. Isto o torna perfeito para gabinetes que precisam ser mantidos regularmente com agentes de limpeza.
PSAI (Poliestireno de Alto Impacto)
O poliestireno de alto impacto é um copolímero formado por estireno e butadieno. Essa combinação faz com que o material tenha uma boa ductilidade e ótima resistência ao impacto. Hoje temos grades de PSAI no mercado de transparente a opaco, tornando uma opção muito versátil para carcaças de eletrônicos.
Por outro lado esse material apresenta uma resistência química reduzida e menor resistência à temperaturas elevadas, quando comparado ao PS cristal. Bem como o ABS, não é adequado para uso externo, pois possui baixa resistência à luz UV.
PPO (Polioxifenileno)
PPO é um termoplástico cristalino que possui alta resistência à temperatura. Isso significa que ele não deforma ou distorce, apesar da exposição frequente a temperaturas variadas. Como resultado, tem boa estabilidade dimensional e é razoavelmente resistente – embora mais duro e rígido do que outras opções.
Além disso, possui boa resistência à água, ao calor e à eletricidade. Essas qualidades o tornam adequado para caixas que entram em contato com água ou para componentes eletrônicos que podem aquecer facilmente. Um exemplo disso são as caixas de TV. A desvantagem é que plástico é fraco contra a oxidação e a luz UV.
Hoje, o PPO é encontrado modificado em duas blendas diferentes, com poliamida (PPO/PA) ou poliestireno (PPO/PS), usados na indústria elétrica em quadros, painéis e caixas para fusíveis.
PBT (Polibutileno Tereftalato)
PBT é outro termoplástico comumente usado em gabinetes eletrônicos. O PBT tem excelente durabilidade, com ótimas resistências elétrica, física e química. Ele pode suportar uma quantidade significativa de stress mecânico e é uma escolha comum para aplicações de alta temperatura.
Apesar disso, este termoplástico pode ser um tanto complicado de trabalhar. Isto é causado pela sua estrutura cristalina, o que significa que a sua taxa de contração impede o fabricante de mudar facilmente de grade de material, ao contrário dos plásticos ABS ou PC.
PA (Poliamida)
As poliamidas são uma grande família de polímeros que apresentam alta resistência mecânica, ao desgaste e ao atrito. Esta é uma boa opção para gabinetes com peças móveis ou deslizantes ou que entram em contato com materiais abrasivos.
Por exemplo, as poliamidas (6 e 6.6) são frequentemente usadas em carcaças de ferramentas elétricas, como parafusadeiras, por exemplo. A desvantagem da poliamida é que ela não funciona bem em ambientes úmidos, pois pode absorver umidade. Além disso, é facilmente afetada por ácidos e álcoois, por isso não é adequada para peças que necessitam de limpeza frequente.
PMMA (Polimetilmetacrilato)
A principal razão pela qual o PMMA é usado em certos gabinetes é que ele é transparente ao infravermelho. Isso o torna o material perfeito para aplicações que envolvem scanners e aparelhos de controle remoto.
Infelizmente, é um material bastante frágil e não resiste a impactos ou atrito tão bem quanto outros. Alguns especialistas em injeção superam isso usando PMMA em conjunto com outros materiais, como ABS, para fazer gabinetes mais resistentes.
SEBS (Estireno – Etileno/ Butileno – Estireno)
Um dos materiais mais resistentes às intempéries, o SEBS é conhecido pelas suas boas propriedades químicas. Ele protege os componentes eletrônicos de diversas substâncias, como álcool e agentes de limpeza, e não absorve calor ou água. Não só protege, mas também é suave e agradável ao toque: o famoso soft-touch. Devido a essas características, o SEBS é normalmente usado para enclosures eletrônicas portáteis. Por outro lado, este plástico pode ser bastante caro e difícil de obter em certas regiões.
Insight Extra
Quando estiver projetando carcaças de eletrônicos em plástico, lembre-se de verificar se em sua aplicação é necessário o uso de um material retardante ou resistente à chamas (FR).
Lembrando que não basta apenas selecionar o material. O projeto do produto deve ser pensado para cada um deles. A geometria de um gabinete em ABS é muito diferente de uma em PBT ou PA, por exemplo.
Para garantir um ótimo desempenho do seu produto, custos baixos e desperdícios mínimos você precisa dominar o método 7F3P que eu ensino no Curso Projeto de Peças Plásticas. Assim você será capaz de projetar carcaças para eletrônicos em plástico com o dimensionamento perfeito, atingindo o Estado da Arte!
